阶段3：流程设计和开发
Posted: Sat Mar 22, 2025 5:08 am
流程的这一阶段侧重于规划生产新产品或改进产品所需的制造流程。目标是设计和开发符合产品规格、质量标准和成本效益的生产流程。该流程应能够满足预期的消费者需求，同时保持运营效率。关键交付成果包括：
包装标准/规格
产品和工艺质量体系评审
完整定义的流程图
生产车间平面布置图
特征矩阵
流程 FMEA
发射前控制计划
工作说明
测量系统分析计划
初步工艺能力研究
管理支持（人员配备和培训计划）
APQP 阶段 4：流程和产品验证
此 APQP 阶段是验证制造流程和最终产品的关键测试阶段，最 新加坡电话号 终进入生产件批准流程 (PPAP)。在此阶段，客户根据产品样品和文件证据提供签字认可，确保制造流程的能力和可靠性，从而确认所部署的制造方法的有效性。在进入下一阶段之前，将根据需要进行调整和改进。
此阶段的关键步骤包括：
大规模生产运行
测量系统评估
初步工艺能力研究
生产件批准
包装评估
控制计划
质量规划签字
管理支持
APQP 阶段 5：生产启动、评估和持续改进
APQP 流程的最后阶段是全面启动生产，重点是评估和改进流程。结果通常包括改进制造流程、减少变化、提高产品交付质量和客户服务以及提高客户满意度。
关键评估和改进包括：
减少工艺变化
提高客户满意度
改善交付和服务
有效利用经验教训和最佳做法
APQP 如何帮助以更低的成本实现客户满意度和竞争优势
APQP 提供了一种结构化的方法来规划、定义和执行必要的活动，以生产出满足客户需求和期望的产品。该计划结合使用标准质量工具（例如 FMEA、SPC、PPAP）和综合控制计划来确保有效性。
对于制造商而言，采用 APQP 可以提高产品成功发布的可能性，最大限度地降低产品和流程风险，并提高市场整体竞争力。此外，APQP 框架是每位 CEO、CFO 和财务利益相关者降低成本的关键驱动因素，因为它专注于预防性风险管理，而不是被动的损害控制。
原始设备制造商一直在加大对供应链的压力，要求其改进预防措施。2021 年 12 月，福特发布了客户特定要求 (CSR) 的更新，除其他要求外，还要求其供应链在 2022 年底前在软件平台上管理基础 FMEA。汽车行业可能会看到其他原始设备制造商效仿。随着消费者偏好倾向于智能产品，最好的方法是现在借助 APQP 为成功做好规划。
包装标准/规格
产品和工艺质量体系评审
完整定义的流程图
生产车间平面布置图
特征矩阵
流程 FMEA
发射前控制计划
工作说明
测量系统分析计划
初步工艺能力研究
管理支持（人员配备和培训计划）
APQP 阶段 4：流程和产品验证
此 APQP 阶段是验证制造流程和最终产品的关键测试阶段，最 新加坡电话号 终进入生产件批准流程 (PPAP)。在此阶段，客户根据产品样品和文件证据提供签字认可，确保制造流程的能力和可靠性，从而确认所部署的制造方法的有效性。在进入下一阶段之前，将根据需要进行调整和改进。
此阶段的关键步骤包括：
大规模生产运行
测量系统评估
初步工艺能力研究
生产件批准
包装评估
控制计划
质量规划签字
管理支持
APQP 阶段 5：生产启动、评估和持续改进
APQP 流程的最后阶段是全面启动生产，重点是评估和改进流程。结果通常包括改进制造流程、减少变化、提高产品交付质量和客户服务以及提高客户满意度。
关键评估和改进包括：
减少工艺变化
提高客户满意度
改善交付和服务
有效利用经验教训和最佳做法
APQP 如何帮助以更低的成本实现客户满意度和竞争优势
APQP 提供了一种结构化的方法来规划、定义和执行必要的活动，以生产出满足客户需求和期望的产品。该计划结合使用标准质量工具（例如 FMEA、SPC、PPAP）和综合控制计划来确保有效性。
对于制造商而言，采用 APQP 可以提高产品成功发布的可能性，最大限度地降低产品和流程风险，并提高市场整体竞争力。此外，APQP 框架是每位 CEO、CFO 和财务利益相关者降低成本的关键驱动因素，因为它专注于预防性风险管理，而不是被动的损害控制。
原始设备制造商一直在加大对供应链的压力，要求其改进预防措施。2021 年 12 月，福特发布了客户特定要求 (CSR) 的更新，除其他要求外，还要求其供应链在 2022 年底前在软件平台上管理基础 FMEA。汽车行业可能会看到其他原始设备制造商效仿。随着消费者偏好倾向于智能产品，最好的方法是现在借助 APQP 为成功做好规划。